画册印刷的整个印刷过程

画册印刷的整个印刷过程

印刷过程工艺技术要求主要有以下几点

(1)印刷环境的温度、湿度控制。
控制好生产车间的温度、湿度是提高产品套印精度的重要环节,胶印车间的温度、湿度应保持相对平衡,否则容易产生套印不准的情况、油墨黏度变化大等问题。正常情况下,生产车间的温度应保持在20℃-25℃之间,湿度应保持在50%-60%之间。

(2)胶印FS版、橡皮布的合理选用。
PS版在胶印印刷中扮演着重要的角色,它由感光层和版基两部分组成,厚度一般为0.15-0.3mm。感光层要有良好的亲油性,版基要有良好的亲水性。
PS版应满足以下基本性能:版面平整、厚薄均匀、尺寸稳定、不易变形、表面洁净、网点还原性好、耐印力高、印刷时水墨平衡好、不易蹭脏等特点。橡皮布作为印迹转移的媒介,对胶印产品的质量的影响很大,正确选用橡皮布,对提高产品质量具有重要的作用。
橡皮布的选用应本着“外观质量好、平整度高,弹性好,传墨性好,压缩变形量小抗拉强度大、伸长率小,表面橡胶特性好”的原则,另外应根据不同的印刷材料、油墨和图文,选用不同类型的橡皮布

(3)胶印水墨平衡的控制。
影响胶印水墨平衡的因素很多,有印迹墨层厚度、印刷用纸性质、油墨性能、车间温湿度、润版液等,其中润版液的特性影响较大。因此控制好水墨平衡,就是要以尽量小的润版液供给量,在保持水墨平衡的条件下进行印刷。由于胶印分墨区供墨,印刷过程中需要严格控制区域供墨量,根据印品及时做出调整,以保证墨色稳定。

(4)胶印印刷色序安排的控制。
一般实际生产中,印刷色序应根据样稿、油墨、纸张等的特性和生产车间的具体情况来确定。正常情况下,印刷色序安排应遵循如下原则:遮盖力强的墨色先印,透明度强的后印;墨量小的先印,墨量大的后印

(5)印刷半成品的保护及生产周期的控制。
一个高质量的产品,根据其产品特点,往往会采用多工艺相结合的生产方式,在生产过程中,难免会出现多次印刷以及烫金、四凸模切等工艺工序,如果生产车间温度、湿度不稳定,此时应采用塑料薄膜将半成品密封起来,以免印品出现伸缩变形,导致后道工序无法套印生产。同时应根据产品的生产进度,合理制定生产周期,各工序紧密衔接,减少生产车间占地率,提高生产效率。在印刷过程中要随时检查产品质量,包括:墨色的深浅、套印精度、图文的清晰度、网点的虚实、空白部分有无油污墨迹等现代印刷自动控制系统能根据印版上图文的密度,经计算机计算,控制墨斗的输墨量并能在控制台上通过电钮遥控图形的套准及输墨,使工人摆脱常规操作方法,集中精力于主要的作业,以更经济的方式去提高印刷质量。如德国海德堡印刷机采用CPC自动控制系统罗兰印刷机的CCI系统、日本小森印刷机的PQC系统等。